デザイントレー制作(タルクでなだらかに)

タルクでなだらかに

FRP積層が完了して、一日放置で乾燥までできました。
現在カチカチでゴツゴツの表面の状態です。
ここからヤスリなどで削って綺麗にしていくのですが、
今のままやってしまうとガラスクロス自体がむき出しになると思うので、
表面にさらに樹脂を塗り込みます。

インパラの樹脂なので、まずはヤスリがけ

ノンパラならそのまま樹脂を重ねてもいいのですが、今回使ったのはノンパラの樹脂なので、
表面を削る必要があります。

インパラの樹脂にはパラフィンが入っています。
このパラフィンが硬化時に表面に出てきて、面を保護してくれます。
このパラフィンの表面があることで、FRPがカチカチに固まってくれるんです。
逆にノンパラにはパラフィンが入っていません。
なので、カチカチにならず、少しべたつくような仕上がりになります。

インパラで作業する場合は、必ず硬化する前に次の積層をする必要があり、
大きな物を作る場合はスピード勝負になります。

今回は、このパラフィンを取り除いて、次に塗る樹脂の食いつきを良くするために
表面を削ります。ヤスリでセッセとね。

一通り全体にヤスリをかけたら、水で洗い流して乾燥。
次はタルク入りの樹脂を塗っていきます。

タルクを混ぜた樹脂で表面をなだらかに

表面が凸凹しているので、なるべく平らにするためと、
後の工程でヤスリをかけた時にガラスクロスが表面に出てこないようにするために、
タルクを混ぜた樹脂を塗っていきます。

タルク

タルクは写真のような粉です。
これを樹脂に混ぜます。
樹脂には通常通りの硬化剤を混ぜて、タルクを混ぜます。
タルクの量を調整することで粘度が変わってくるので、好みの硬さになるまで入れてください。
(入れすぎると強度が下がるらしいです。)

タルクを混ぜた樹脂

今回は表面をなだらかにするために塗るので、写真のように刷毛でも塗りやすいトロっとした状態にしておきます。

これを表面にドンドン塗っていきます。気になっていた凹凸やピンホールが多少埋まっていきますよ。

タルク入り樹脂だけを表面に塗る

そしてまた硬化を待ちます。 次回に続く


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